在企业生产中，随着客户定制的非标自动化设备产品在及时供货和严守交货期方面要求的不断提高，同时也就提高了对生产设备利用率和可靠性的要求。
日益提高的自动化程度，用户和供货厂家在价值链中关系的增强和工艺技术的创新，增加了生产过程的复杂性。由此使得生产系统易于发生故障。由于较高的自动化程度，要是在生产的某一环节出现停顿，就会严重影响到这一环节前、后的工艺过程。
预先没有考虑到的生产停顿会对供货能力产生不利影响，显然，生产设备的利用率对于生产企业的销售和赢利有着重要意义。不在计划中的设备停机时间，通常达到规划生产时间的（5～10）%（在大多数情况下还会多得多），这会对企业的经济效益产生不利影响。
此外，竞争的成本压力要求生产设备以最高的负荷率来进行生产，因此，生产设备要以接近极限的负荷进行运行。
1. 视工况而定的维护战略
通过这种维护战略可利用变得愈来愈少的维修时间。因此，维护的任务就是以尽可能低的费用来实现所要求的设备利用率水平和维护工作的实施只是稍许限制设备的运行时间。
在这里，维护战略的成效和维护组织的效率具有决定性的意义：设备维护首先通过正确的目标和为实现这个目标而采取的正确措施来满足众多的要求。
2. 修订过去的设备维护
据故障产生的可能性分析及其影响的分析（FMEA），调整设备维护计划中的一些可能的工作是经常的，这是由于设备的重要故障没有同维护工作的重点重合。为了提高效率，就得取消这些工作。根据临界状态分析和故障产生的可能性分析及其影响的分析，紧接着将新确定的工作列入设备维护计划。
毕竟在工业的生产实践中，在修订现有的计划时，常常可以根据所介绍的结构方案进行预防性维护和检查，可以明显地减少维护的工作内容。设备维护的减少会导致成本的显着降低。当把新的设备维护计划付诸实施时，必须把重点放在简单的实施工作上，以便除了提高效率外，还可以提高维护工作的效益。
3. 经济上最佳设备利用率的途径
结论：企业已认识到设备维护工作愈来愈重要。要求提高设备利用率和生产率，以及要求延长设备使用期，但是，还要减少由于维护工作所产生的停机时间，所以，今后需要采用以提高设备利用率为目标的维护方案。
在这方面，与功能通用部件的个别情况相比，给定的设备利用率可作为必要维护耗费的标准。以通用部件的临界状态来衡量和跟按照故障产生的可能性分析及其影响的分析而可能采取的措施相比较，就可以开发出最佳的设备维护战略。
通过按这种由预防性措施和事后应急性措施相结合架构的途径，可以确保一种在经济上是最佳的设备利用率。
